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齿破的转向
齿破的转向
新型锥形 PDC 齿犁削破岩理论研究
2019年4月23日 论模型进行验证，最终指导锥形PDC 齿的优化设计。 1 锥形PDC 齿碎岩特征分析 不同于牙轮钻头的冲压碎岩以及PDC 钻头的 剪切碎岩特性，锥形PDC 齿以犁削—剪切的方式破 碎岩石，同时其采用前倾角的方式吃入岩石，破岩阻 力小，稳定性更 2022年4月7日 本文中主要讨论多脊齿几何形状对破岩效率的影响,切削齿直径统一为1588mm。在破岩时脊角起到主导作用,多脊齿脊后角固定为15°~25°,改变脊角 α 以探究 多脊PDC切削齿破岩有限元仿真及其几何结构影响
仿生PDC齿旋转破岩时的温度场和破岩特性模拟研究
2022年4月2日 齿的破岩仿真模型，利用有限元软件ABAQUS的温 度–位移耦合显式侵彻接触算法、显式动力学模块，分析了其破岩过程中温度场的变化规律和破岩方 式，深度剖 结果表明：新型PDC齿在水平方向、横向和纵向三个方向所受切削力的均值及波动幅度均较小，因此新型PDC齿在破岩过程中有更稳定的切削能力；新型PDC齿受剧烈磨损和冲击崩 硬地层中新型PDC齿破岩机理及试验研究
旋转齿单牙轮PDC钻头破岩机理及设计方法研究 百度学术
旋转齿单牙轮PDC钻头破岩机理及设计方法研究 来自 知网 喜欢 0 阅读量： 179 作者： 陈炼 摘要： 深井钻井在我国有着广阔的发展空间,深部井段的钻井速度低对建井周期和 复合冲击钻进是兼具轴向和扭转2个维度冲击的新型破岩技术，针对岩石在聚晶金刚石复合片钻头(Polycrystalline Diamond Compact，PDC)钻齿轴向−扭转2个方向冲击作用下破坏 复合冲击作用下PDC钻齿破岩过程连续−非连续数值模拟研究
不同斧型钻齿切削刃角下的破岩方式
2021年10月12日 结果表明：与150°和165°的钻齿相比，135°的斧型钻齿受到的剪切力和切削力更小，从而具有更高的破岩效率。 在相同的后倾角、相同的切削深度和相同的切削 研究结果表明：锥形齿的切向力最小，破岩比功最高，对应的锥形齿钻头的进尺也最小；三平面齿的法向力和切向力均为最大；破岩比功最低的齿为双曲面齿；进尺最大的全钻头齿 异形PDC齿切削破岩提速机理研究
齿切削破岩提速机理研究
2022年9月8日 法向力、岩屑、破岩比功,并研究了齿形对全尺寸钻头破岩效率的影响研究结果表明:锥形齿的切向力 最小,破岩比功最高,对应的锥形齿钻头的进尺也最小;三平面齿的 2018年9月12日 考虑到单齿冲击的低速条件和岩石围压效应，得到修正的球形空腔膨胀理论，推导了岩石破碎坑的密实区、 开裂区、弹性区3 个区域的应力与位移 单齿冲击作用下破岩机制分析 ResearchGate
PDC钻头混合布齿参数对破岩的影响研究 仁和软件
2020年3月7日 为优化混合布齿PDC钻头切削结构，提高破岩效率，采用自主设计的试验装置，开展了常规PDC齿与锥形PDC齿混合异轨布齿间距和布齿高度差对破岩效率影响规律的试验和数值模拟研究。研究结果表明： 2021年10月2日 截齿破岩力学特性与碎片分离数值模拟研究 万丽荣，高冠顺，逯振国，王志文，马玉华 (山东科技大学 机械电子工程学院，山东 青岛 ) 摘 要： 为研究截齿破岩过程中的截割力，裂纹生成和碎片分离过程，进一步提高巷岩掘进效率，采用SolidWorks软件建立了截齿截割岩石三维模型，并运用动力学 截齿破岩力学特性与碎片分离数值模拟研究 CHINACAJ
超深层井底应力环境下PDC单齿破岩机理研究 仁和
2020年5月1日 摘要: 为了提高深部地层钻井机械钻速，结合高温高压条件下岩石的特性进行了室内试验，研究了超深层井底应力环境下PDC钻头切削齿破岩机理和PDC切削齿几何参数（前倾角）对钻进效果的影响，同时进 单齿压入作用下岩石内部的应力场以及裂纹扩展规律的实验研究 引用本文： 刘明宇,沈忠厚单齿压入作用下岩石内部的应力场以及裂纹扩展规律的实验研究[J]中国石油大学学报(自然科学版),1994(5) 作者姓名： 刘明宇 沈忠厚 作者单位： 石油大学石油工程系单齿压入作用下岩石内部的应力场以及裂纹扩展规律的实验
PDC多齿破岩仿真 技术邻
2021年7月23日 为了研究多齿破岩对材料流动的影响，基于abaqus平台进行了破岩过程中的有限元仿真建模与计算。计算配置与计算时间：i7处理器，16线程计算，6个小时左右计算完成。 11 PDC切削齿和岩石几何模型与装配 PDC切削齿的直径Φ为1344mm，采用两齿 第二节 岩石破碎的基本原理 f一、破岩齿受力状态分析 利用特定的机械工具在岩石表面施加载荷，使岩石所 受载荷超过其强度极限而破碎的破岩方式称为机械破岩方 法。 石油钻井所用的破岩方式主要为机械破岩。 石油钻井机械破岩的工具为钻头，既通过 第二节 岩石破碎的基本原理 百度文库
截齿破岩过程的力学行为试验研究 百度学术
本文以截齿破岩机理为基础,主要进行了煤岩截割力学行为及其断裂机理研究,应用试验方法及PFC2D离散元仿真方法从宏观、微观去解释截齿破岩过程;进行了不同截割模式破岩性能的研究以及截齿破岩比能耗的研究。 本论文主要得出的结论如下: (1)截齿破岩过程 2020年3月4日 近年来PDC钻头在结构与类型上均发生了较大变化，这对布齿设计提出了更高的要求，而合理的布齿设计是保证PDC钻头使用寿命的关键。为此，提出了一种基于ABAQUS的PDC钻头参数化布齿设计与破岩仿真方法。该方法通过编写Python脚本代码对 基于ABAQUS的PDC钻头参数化布齿与破岩仿真
多脊PDC切削齿破岩有限元仿真及其几何结构影响
2022年4月7日 本文中主要讨论多脊齿几何形状对破岩效率的影响,切削齿直径统一为1588mm。在破岩时脊角起到主导作用,多脊齿脊后角固定为15°~25°,改变脊角 α 以探究不同结构参数的多脊齿的破岩规律, 具体几何参数如表1所示。2003年6月4日 摘要： 为探究深部钻井PDC钻头切削齿在磨损状态下的切削破岩过程，选取深部钻井PDC钻头上不同磨损程度的PDC齿开展单齿切削实验，借助应力测试系统、高速摄影机和热红外成像仪分析磨损齿的受力状态、温度变化规律以及岩石裂纹扩展过程。 结果表 PDC磨损齿切削破岩过程的实验研究
基于ABAQUS的PDC钻头切削齿破岩仿真及热分析百度文库
基于ABAQUS的PDC钻头切削齿破岩仿真及热分析 图2为建模后的某一时刻的动态破岩过程已经成功地模拟了切削齿切削岩石时的切屑与岩石的分离,由于切削齿的网格划分较密,为观察切削齿的温度变化情况,在软件中创建显示组单独显示切削齿并将其进行局部放大 图7 单齿辊破碎机多在齿尖与齿根处发生破坏，故本文对齿尖 与齿根处进行必要的疲劳寿命计算，借鉴了相关文献[5]，在破 碎时裂隙角与施力方向的夹角为 β，σx为裂缝使物料变弱的抗 压强度，σy为 物 料 未 被 破 坏 时 的 抗 压 强 度。单齿辊破碎机的破碎齿设计 百度文库
新型锥形 PDC 齿犁削破岩理论研究
2019年4月23日 论模型进行验证，最终指导锥形PDC 齿的优化设计。 1 锥形PDC 齿碎岩特征分析 不同于牙轮钻头的冲压碎岩以及PDC 钻头的 剪切碎岩特性，锥形PDC 齿以犁削—剪切的方式破 碎岩石，同时其采用前倾角的方式吃入岩石，破岩阻 力小，稳定性更高[11,12]。随着隧道工程建设的不断增多，镶齿滚刀已被广泛应用于多种开挖机械，如隧道掘进机、反井钻机、采掘机等，不同破岩参数下镶齿滚刀的破岩机理及破岩效率研究，对提高机械掘进效率、降低施工成本有重要意义。应用北京工业大学自主研制的多功能机械破岩试验平台，选用直径3048 mm（12英寸 镶齿滚刀破岩机理及效率的旋转破岩试验
旋转齿单牙轮PDC钻头破岩机理及设计方法研究 百度学术
摘要： 深井钻井在我国有着广阔的发展空间,深部井段的钻井速度低对建井周期和钻井成本造成了严重影响,现有钻头在深部小井眼钻井中存在明显不足深入分析现有钻头的优缺点,结合单牙轮钻头的结构特点和在深部小井眼中的优势,针对其牙齿不耐磨的致命弱点,提出刮切方向能自调整,自适应的旋转 为了能对平面截割截槽对称条件下镐型截齿的峰值截割力进行较为准确的预测，笔者基于Evans截割模型进行了峰值截割力计算公式的理论推导，并通过试验数据对理论推导结果的正确性进行验证，并在此基础上提出了镐型截齿满足平面截割截槽对称要求的截割 基于Evans截割模型的镐型截齿峰值截割力的计算 百度文库
水射流技术在石油工程中的应用及前景展望 CAE
2002年12月20日 摘要 论述了水射流技术在我国石油工程中的研究和应用情况。 应用实验方法建立了淹没非自由射流压力及水功率衰减计算模型，建立了以井底获得最大水功率，优选水力参数设计的新方法和新模型。 应用瞬态流理论及水声学原理建立了两种谐振腔的基本关 2019年10月15日 发展的当下,本课题的研究对预测和控制采煤作业 中镐型截齿截割力的波动范围、降低采煤机故障率、提高采煤机工作的可靠性、增加煤矿企业的经济效 益都具有十分重要的实际应用价值[58]。现有的镐型截齿破煤过程的研究工作主要集中 在镐型截齿结构的 层理和裂隙对镐型截齿破煤的影响
【图】方向盘不正（车辆直行方向盘偏离中立位置）的调整
2023年7月28日 本文讨论的是情况1，即方向盘不正的情况，且车辆前轮倾角符合标准要求。车辆跑偏有可能是两侧轮胎的倾角不不一致导致。有些修理师傅遇到这种情况，直接把方向盘拆下后移齿对正，查阅资料发现这样是不行的，因为车辆装配时在安装方向盘之前专门进行了转向柱对中（见下图），目的是保证 硬地层中新型 PDC 齿破岩机理及试验研究 摘要： 随着油气开采不断向深部硬地层发展，常规PDC（polycrystalline diamond compact，聚晶金刚石复合片）钻头出现破岩速度慢、易损坏、效率低等问题，难以满足当下提速增效的钻井需求。 PDC切削齿结构是提高PDC钻头破 硬地层中新型PDC齿破岩机理及试验研究
PDC齿切削破岩实验装置（CN81）中国专利
2021年1月19日 本说明书提供了一种PDC齿切削破岩实验装置，包括：具有容纳腔室的包围主体；设置在容纳腔室内的岩石样品，岩石样品具有切削面；用于密封容纳腔室的切削上盖，切削上盖与切削面相面对，切削上盖设置有与容纳腔室相连通的注液孔；具有纵长延伸方向 知乎专栏 随心写作，自由表达 知乎
不同斧型钻齿切削刃角下的破岩方式
2021年10月12日 为进一步理解斧型 PDC钻齿破岩机理，建立PDC钻齿破岩的3D有限元模型，对3种不同切削刃夹角的斧型PDC钻齿破岩方式开展对比研究。结果表明：与150°和165°的钻齿相比，135°的斧型钻齿受到的剪切力和切削力更小，从而具有更高的破岩效率。 2012年9月25日 可变转向比（齿比）转向系统主动转向系统代表车型：宝马5系（E60、F10）、雷克萨斯LS460L、奥迪Q5、奥迪A6L（C7）、奔驰新E级、奔驰S级前面提到的 【图】方向盘下的玄机（二）详解可变转向系统奥迪A6L
切削深度对PDC齿超高速破岩机理的影响分析* 参考网
2022年6月10日 将PDC钻头破岩过程简化为二维PDC切削齿线性切削岩石的二维模型，限制切削齿在竖直方向的位移，并在岩石底面和左边界施加固定约束，如图1所示。 根据钻进过程的实际工况以及高明洋等[1]对切削速度区间的划分，当切削速度超过8 m/s时，即进入高速切 2022年11月5日 基于LSDYNA的截齿破岩钻削力仿真研究docx 要]为研究旋挖钻进过程中钻削参数对钻削轴向力的影响，利用有限元分析软件LSDYNA 对单个截齿钻削岩石的过程进行仿真模拟。 采用单因素试验方 法，以主轴转速与进给速度为设计变量，得到钻削轴向力与 基于LSDYNA的截齿破岩钻削力仿真研究 豆丁网
COALMININGTECHNOLOGY 中心式高压水射流辅助截齿
2016年10月19日 中心式高压水射流辅助截齿旋转破岩数值研究 段新奇1,江红祥1,郭楚文2 (1．中国矿业大学机电工程学院,江苏徐州;2．中国矿业大学电力工程学院,江苏徐州) [摘 要] 为了研究在高压水射流作用下水射流辅助机械截齿破岩和机械截齿单独破岩两种破 岩效果 2018年9月12日 深井单齿破岩的 模拟试验结果表明，岩样类型、冲 击应力、刀具布局、井眼压力和钻井液类型是影响 压实区颗粒流动方向 径向裂纹 围压 潜在 单齿冲击作用下破岩机制分析 ResearchGate
基于预破碎的岩石切削试验及分析 仁和软件
2019年12月6日 本文采用试验与数值模拟相结合的方法，开展了基于预破碎的岩石切削试验与分析研究。 研究结果可为混合布齿PDC钻头的布齿设计提供参考。 1 试验研究 11 试验设备及耗材 锥形齿与PDC齿组合切削试 齿轮是一只切有齿形的轴。它安装在转向器壳体上并使其齿与齿条上的齿相 啮合。齿轮齿条上的齿可以是直齿也可以是斜齿。齿轮轴上端与转向柱内的转向轴相连。因 此， 转向盘的旋转使齿条横向移动以操纵前轮。 齿轮轴由安装在转向器壳体上的球轴承支承。齿轮齿条式转向器设计 百度文库
单齿冲击作用下破岩机制分析 百度文库
2014年5月5日 Green 等 对 深井单齿破岩的模拟试验结果表明，岩样类型、冲 击应力、刀具布局、井眼压力和钻井液类型是影响 － 冲击破岩效果的关键因素。 荣明[11]、伍开松[12 13]、 古剑飞[14]等对单齿的低速冲击和单粒子、双粒子及 多粒子的冲击破岩机制进行了深入 2023年8月1日 本文总结了国内外有关PDC钻头齿破岩机理和性能测试的实验装置、测试方法等代表性成果，按照PDC钻头齿与岩石相互作用的方式，相关实验主要包括5大类：PDC钻头齿直线切削实验、旋转切削实验、落锤冲击实验、PDC钻头单齿静压实验以及全尺寸PDC钻头实验；按照 PDC钻头齿的破岩机理和性能测试方法研究现状
42齿轮齿条式转向器检修 百度文库
42齿轮齿条式转向器检修 1．齿轮齿条式转向器的检修 （1）分解清洗后,检查转向齿轮与齿条有无磨损与损坏，转向器壳 体上是否有裂纹，注意转向器上的零件不允许焊接或矫正，只能 更换。 (2)检查转向齿条是否挠曲，齿面是否磨损或损坏，齿条背面是否 数值模拟选用HJC动态本构模型，结合试验结果确定了材料模型参数，选择花岗岩的拉应变作为失效准则。 在此基础上，对钻齿的齿形参数和破岩的钻齿侵入深度、破碎体积进行了数值模拟。 研究表明，相同工况下锥形中心齿的破岩效率最高，边齿角度取30°可 基于岩石性能试验的冲旋钻井钻齿破岩仿真
PDC钻头布齿技术研究综述
2019年3月12日 在保证材料的情况下，PDC钻头的布齿结果直接影响其综合工作性能，包括机械钻速、磨损速度、钻井稳定性以及可操纵性等。科学合理的布齿技术不仅能够提高布齿设计效率，还有利于排除岩屑、降低破岩比功和提高破岩效率，保证了PDC钻头的优良性能 在汽车转向器非圆齿扇的反求设计中，有三个需要提取参数的特征：（1）齿扇齿廓坐标；（2）齿扇齿条的传动比；（3）刀具尺寸。 需要反求设计的转向器齿扇齿条，如图1所示。 式中，p—丝杠螺母副的导程所以齿扇的传动比 式中：r2—齿扇瞬心线的向径长度 汽车转向器摇臂轴非圆齿扇的反求设计与加工 百度文库
单向受限应力下镐型截齿破岩特性及其影响因素分析
2020年12月29日 随着单向受限应力的增加，所有的截齿破岩峰值载荷和破岩比能均呈现出先增加后减少的趋势，意味着岩石的可切割性随着单向受限应力的增加先减少后增加。 试验结果和回归分析表明，单向受限应力对岩石可切割性的影响可划分为3个区域：区域1，当单向 2016年4月5日 山东科技大学，山东国煤矿综合机械化采煤机的应用逐渐增加综合机械化采煤机中的重要零部件工作时对煤体的截割过程以及煤岩的物理机械性质对截齿的影响，更为深入的了解现有而为镐形截齿的优化、设计提供参考依据，提高截割效率。关键词：采煤机中图分类号：F406．3；TD421．5文章编号：1008 综采机镐形截齿破煤机理分析 豆丁网
PDC钻头混合布齿参数对破岩的影响研究 仁和软件
2020年3月7日 为优化混合布齿PDC钻头切削结构，提高破岩效率，采用自主设计的试验装置，开展了常规PDC齿与锥形PDC齿混合异轨布齿间距和布齿高度差对破岩效率影响规律的试验和数值模拟研究。研究结果表明： 2021年10月2日 截齿破岩力学特性与碎片分离数值模拟研究 万丽荣，高冠顺，逯振国，王志文，马玉华 (山东科技大学 机械电子工程学院，山东 青岛 ) 摘 要： 为研究截齿破岩过程中的截割力，裂纹生成和碎片分离过程，进一步提高巷岩掘进效率，采用SolidWorks软件建立了截齿截割岩石三维模型，并运用动力学 截齿破岩力学特性与碎片分离数值模拟研究 CHINACAJ
超深层井底应力环境下PDC单齿破岩机理研究 仁和
2020年5月1日 摘要: 为了提高深部地层钻井机械钻速，结合高温高压条件下岩石的特性进行了室内试验，研究了超深层井底应力环境下PDC钻头切削齿破岩机理和PDC切削齿几何参数（前倾角）对钻进效果的影响，同时进 单齿压入作用下岩石内部的应力场以及裂纹扩展规律的实验研究 引用本文： 刘明宇,沈忠厚单齿压入作用下岩石内部的应力场以及裂纹扩展规律的实验研究[J]中国石油大学学报(自然科学版),1994(5) 作者姓名： 刘明宇 沈忠厚 作者单位： 石油大学石油工程系单齿压入作用下岩石内部的应力场以及裂纹扩展规律的实验
PDC多齿破岩仿真 技术邻
2021年7月23日 为了研究多齿破岩对材料流动的影响，基于abaqus平台进行了破岩过程中的有限元仿真建模与计算。计算配置与计算时间：i7处理器，16线程计算，6个小时左右计算完成。 11 PDC切削齿和岩石几何模型与装配 PDC切削齿的直径Φ为1344mm，采用两齿 第二节 岩石破碎的基本原理 f一、破岩齿受力状态分析 利用特定的机械工具在岩石表面施加载荷，使岩石所 受载荷超过其强度极限而破碎的破岩方式称为机械破岩方 法。 石油钻井所用的破岩方式主要为机械破岩。 石油钻井机械破岩的工具为钻头，既通过 第二节 岩石破碎的基本原理 百度文库
截齿破岩过程的力学行为试验研究 百度学术
本文以截齿破岩机理为基础,主要进行了煤岩截割力学行为及其断裂机理研究,应用试验方法及PFC2D离散元仿真方法从宏观、微观去解释截齿破岩过程;进行了不同截割模式破岩性能的研究以及截齿破岩比能耗的研究。 本论文主要得出的结论如下: (1)截齿破岩过程 2020年3月4日 近年来PDC钻头在结构与类型上均发生了较大变化，这对布齿设计提出了更高的要求，而合理的布齿设计是保证PDC钻头使用寿命的关键。为此，提出了一种基于ABAQUS的PDC钻头参数化布齿设计与破岩仿真方法。该方法通过编写Python脚本代码对 基于ABAQUS的PDC钻头参数化布齿与破岩仿真
多脊PDC切削齿破岩有限元仿真及其几何结构影响
2022年4月7日 本文中主要讨论多脊齿几何形状对破岩效率的影响,切削齿直径统一为1588mm。在破岩时脊角起到主导作用,多脊齿脊后角固定为15°~25°,改变脊角 α 以探究不同结构参数的多脊齿的破岩规律, 具体几何参数如表1所示。